> ANSYS Workbench 11と12を使用しています。
> 解析用のやや高スペックのPCがあるのですが、エンドユーザはそこまで行くのが面倒らしく、思っていたより稼働率が上がりません。
> そこでWindows XPのリモートデスクトップ接続を使って、エンドユーザのPCから解析用PCに接続してWorkbenchを起動してみましたが、表示が遅くて実用に耐えれません。
> サポートからの回答は、「Windows標準のリモートデスクトップでは、Workbenchのグラフィックス負荷量に対応できるレベルではなく、実用での使用は出来かねます。」ということでした。
> 有償のリモートデスクトップソフトで運用しているユーザも見えるそうですが、フリーソフトで実用できるものがあれば教えてください。

VNCが遅いのは仕方ないことです。
どんなに優れたソフトを使っても、ネットワークで画面を飛ばしているので、
それほど性能向上は望めないと思われます。
また、離れれば離れるほど遅くなります。

一方、ライセンス的に、そういう使い方を許さないベンダーもおりますので、
本件の様にサポートに確認済みの場合以外はご注意ください。

一連のやり取りを読んでいて、真応力の用語の使い方について
コメントしたくなり出てきました。
真応力とはまさに応力の定義通りに測った応力のことで、材料
試験の最大荷重をそのときの断面積で割ったものに限るもので
はありません。材料の降伏を論ずるときは降伏応力、破壊を論
ずるときは破壊応力と表現すべきです。もちろんどちらも真応力。

ついでに最初の質問にあったデータシートのサイトを探して見
ました。記載されたURLは途中までだったのですが、数値が同じ
でしたから多分これでしょう。
Tensile Stress @ Yield D 638 44 MPa (6300 psi)
Tensile Stress @ Break D 638 54 MPa (7800 psi)
Elongation @ Yield D 638 4%
Elongation @ Break D 638 330%
Tensile Stressは引張応力ですが、公称応力だとは記載ないの
で真応力表示ではないでしょうか。
Elongationもひずみというより伸びと称すべきもので、標点間
の伸びを初期標点間距離で除した数値です。公称ひずみと計算
式が同じだと思われるでしょうが、ひずみは局所的概念であり、
材料試験でくびれが出た場合はひずみは場所場所で異なるので
公称ひずみで表現するのはふさわしくないわけです。伸びは
トータルの長さの変化を言うので試験体内部でひずみが不均一
でも問題ありません。

結局データシートを素直に読めば、
引張応力44MPaで降伏、そのときの伸び=公称ひずみ=4%
引張応力54MPaで破断、そのときの伸び=330%
だと思います。
蛇足ながら、材料試験で最大荷重を示す点は引張強さと称され
ます。これ以上の応力では破壊へまっしぐらなので。もしか
したら上記データシートの@Breakとはこの最大荷重点のことか
もしれません。引張強さはσBと表現されるので。この場合は
破断時はくびれで断面積減少が起こるので破断応力＞σBです。

> また解析結果はミゼス応力で判断したいと考えています。この場合破断に至る応力は真応力で判断してよろしいので
> しょうか？

　かなり話がずれてしまいますが、私の中で旬な話題だったので投稿させて
頂きます。
私が扱っているのは鋼なのですが、破壊の解析に少し手を伸ばしております。
　一番分かりやすい考え方は、σvm>σt 真応力より解析部のﾐｰｾﾞｽ応力の方が
大きかったら、その部分は破壊する。といった考え方で貴殿と同じように
公称応力→真応力の求め方等を勉強していました。そこで何か変だなと感じた
のが真応力は引張試験での最大荷重をその時の断面積で割って求めてますよね。
σt=Fi/Ai 　その応力以上になると破壊が起こると、ただその荷重位置では、
引張試験片は実際に破壊してませんよね。くびれが大きくなる変位部だと思い
ますが、実際の破断はさらに伸ばされた位置で起こっています。そう考えると
破断応力(?)は実際に破断した時の荷重Feを破断時の断面積Aeで割った値になるの
ではないでしょうか？その値がσe=σtならば真応力を一つの基準として破壊の有無
を検討するのは合理的だと思うのですが、σe≠σt　だとすると真応力で破壊の有無
検討するとおかしな結果になるのではないかと思うのですが、皆さまはどのよう
にお考えになりますか？

　突然、貴殿の投稿に便乗してしまった事をお許し下さい。

>
> 金型は専門外ですが、だれも返信がないので知っていることだけ記します。
>
> 破壊を評価するときは、まず実物の破壊モード(破壊の状態）を確認して、
> その破壊の状態が説明つきそうな応力の種類（またはひずみの種類であったりエネルギーだったりする場合もあります）を判断しています。
>
> 一般的には破壊が脆性であれば最大主応力、延性であればVon Mises応力を使いますが、
> 必ずしもこれでよいとは限りません。
>

ご回答頂きありがとうございました。
　上記を参考にして頂きいろいろ調べてみましたが、実情はこの事象には
この応力という明確な指針はなさそうで、結果の出力設定の際に色々な応力を
選択しておき、従来モデルと改善モデルとを応力種をいろいろ変えてながら
相対比較して差を見つけていく流れのようでした。

> 330%ものおおきな伸びを公称ひずみとあらわしていいのか
> ちょっと違和感がありますが、

私も違和感を感じこちらで質問させていただきました。メーカーさんに応力－ひずみ線図を
問合せて確認しようと思います。
　わざわざご回答いただき、ありがとうございました。

ご回答いただきありがとうございます。
物性値については現在メーカーに問合せています。回答をいただけるか分かりませんが。
破断について一般的に塑性ひずみで判断するとは知りませんでした。メーカーに問い合わせている
応力ーひずみ線図と、実際に行った実験結果を元に解析を行てみます。

330%ものおおきな伸びを公称ひずみとあらわしていいのか
ちょっと違和感がありますが、樹脂や軟質金属の材料試験
だと、降伏点後に最大荷重となる点を引張強度で表し、そ
の後は荷重が漸減して破断にいたる点を伸びで表します。
想像ですがそのデータは最大荷重で公称応力を、破断点で
伸びを表しているのでは？

真ひずみを対数ひずみとして求める時には前提条件があります。
・体積が一定であること
・伸びが一様であること
樹脂はどちらにも当てはまらないことが多いですねぇ。

公称応力-公称ひずみ→真応力-真ひずみに材料データを変換したら
公称応力-公称ひずみを得られた実験を再現する解析を必ず実施することが必要です。
（まぁ、大ひずみ領域は合わないのでチューニングすることになるでしょう）

降伏後についてはミゼス応力ではなく相当塑性ひずみで評価することが多いのではないでしょうか？
樹脂の破断は一筋縄ではいかないので単純に塑性ひずみで語ることも出来ないのですが・・・

金型は専門外ですが、だれも返信がないので知っていることだけ記します。

破壊を評価するときは、まず実物の破壊モード(破壊の状態）を確認して、
その破壊の状態が説明つきそうな応力の種類（またはひずみの種類であったりエネルギーだったりする場合もあります）を判断しています。

一般的には破壊が脆性であれば最大主応力、延性であればVon Mises応力を使いますが、
必ずしもこれでよいとは限りません。

たぶん前任者がmean normal stress使われていると言うことであれば、それが強度と強い関連があるという情報があったからという可能性が高いと思いますので、
前任者に聞かれるか、聞けない事情がある場合には例えば使用ソフトのベンダーも情報を持っているかもしれません。

特に疲労破壊が絡んでくると、どの応力（もしくはひずみなど）を強度基準に使うか難しく、業界や会社で持っているノウハウになっていることも多いと思います。

> 解析の歪曲や捏造は困るのですが、それ以外
> やたら厳しい精度要求やフルモデル解析など、仕方ないと感じます

現実問題としてたとえば材料強度は数%程度ばらつくと思います。
であれば精度1%以下のCAEは無意味だと思います。疲労強度などは
まったく同じように作った試験体でも寿命が10倍位ばらつきます。
それは隠れた未知の要因や条件があるからなのでしょうが、未知
ですからCAEモデルに取り込みようがありません。私は平均値で
CAEして未知の要因の影響は実験結果から推定して提示します。
解の有効数字に気をつけたり、範囲で示すこともあります。

未知要因を研究してCAEモデルを精密化するという方法論もあり
ですが、そこまで要因を制御した製品を市場に送り出せない以上
は暇つぶしになりかねません。うちは工業製品の量産メーカー
なので。

> 別に不要でも、依頼者に応じるのが一番　　
> 下らない要求　無茶な要求　出来ない要求に応えてこそで、
>
> 設計は、無茶なコストや性能要求に応える稼業
> CAE業も一緒思います。変な要求に応える　そこに真摯に取り組む姿勢で
> それで設計屋さんも少しは納得　みたいな
> ただし普通の発想では、会社として人件費分はロスですので、
> そうならず、依頼者が納得できるシステムを構築すると○思います

会社生活すると「後工程はお客さん」というのは必ずというほど
言われることで、顧客満足度という指標が大事です。依頼された
通りにやれば顧客満足度が高そうですがそうではありません。
及第点程度でしょう。「うまくやって当たり前＋アルファ」かな。
依頼の意図を理解して「ここまでやってくれた、実はそういうこと
だったのか、などなど」が顧客満足度が高いと思います。
CAEは電卓みたいなものですが電卓に感謝はしないでしょう。
電卓を使いこなしている俺様が偉いとか？
ネット検索で「もしかして～？」と出るとそうそう！それ！
お利口なんてね。ソフトが異常終了するとMicrosoftにメールする
仕組みがWindowsに備わっていますが、あれ使う人はかなり少ない
じゃないかと。隠れた意図を読み取らないと顧客満足度は高まりません。

> CAEを長らくやっていますが、ACじゃないけど自問（本当は言いたいのだが）
> することも多い。
> (1)入力と結果が比例する線形解析なのに入力条件を振った結果を求められる。
> (2)注目すべき箇所と無縁な些細な形状変更、材料変更の結果を求められる。
> (3)自社条件での結果を求めながら、図面や材料データは社外秘。（顧客）
> (4)自説を補強する結果となる解析レポートを事前に求められる。
> (5)やたら精度要求がきつい（弾性解析なら±5～10%、非線形解析なら±20%
> 程度、疲労解析なら±50%程度が妥当だと思うが）
> (6)2次元解析より3次元解析、数値やグラフよりコンター図、部分解析より
> フルモデル解析、個々の影響度解析より総当り解析、超特急納期といいな
> がら結果は棚ざらし、．．．

解析の歪曲や捏造は困るのですが、それ以外
やたら厳しい精度要求やフルモデル解析など、仕方ないと感じます

別に不要でも、依頼者に応じるのが一番　　
下らない要求　無茶な要求　出来ない要求に応えてこそで、

設計は、無茶なコストや性能要求に応える稼業
CAE業も一緒思います。変な要求に応える　そこに真摯に取り組む姿勢で
それで設計屋さんも少しは納得　みたいな
ただし普通の発想では、会社として人件費分はロスですので、
そうならず、依頼者が納得できるシステムを構築すると○思います

> 「勉強しない人は、CAE出来ません」　　そんな考えを持っていれば
> あれも出来ない　これも出来ません
> 理論理屈に長けた勉強熱心な技術者に多い病と言われる
> 出来ません病を患った　定番的な駄目技術者になりかねない　
> 出来ない人でもCAE出来る枠組作りいう　向かう方向は逆でないでしょうか？

最近のCAEは、複雑な現象でもなんか結果が出るため、
その結果、敷いては入力についての妥当性についての検討も必要になると思います。
ただのCAEオペレータであれば、操作は専門家よりも詳しいでしょうが、
その辺の検討が全くできないというのも不安です。
やはり多少なりとも勉強は必要ではないでしょうか。

計算力学技術者試験はそのような観点で実施されているようです。

これはどのような世界にも当てはまると思いますが、
一つのことをやるよりもその周辺技術についても知っておくほうが、
各ステークホルダーとのコミュニケーションも図りやすいし、
何より自分の為になります。

> > CAEについては、簡単な解析は設計者が、難しい解析は研究部門が
>>研究の一環として行っていく形がよいのかなとも思っています。
>
> まず、私の話は雑貨傾向のある「シロモノ」に限っての話であることを
> 理解してください。おそらく、ハッピーさんとは大きく違うと思います

> 解析結果が得られる環境になってきている現状の中で、本当の難しさは
> 境界条件の設定にあることを忘れがちです。今でも苦労します。

うちは、「クロガネモノ」(笑)ですが、書かれていることは、同じですよ。
特に熱流体、振動は結果が境界条件に大きく左右されますね。

> もう一度、原点に戻って、社内教育を徹底しないとと反省しています

私が担当していた「熱い社内CAE教育」は、若いメンバー達に引き継いでいますが
さらに熱くなっているようです。企業間の競争ですから設計者も解析技術者も
研究者もそれぞれが勉強して、それぞれの持ち場でレベルを上げないとね。