7.ライン総合効率の改善 総合効率阻害要因の調査

7-2.総合効率阻害要因の調査

改善対象ラインが人主体のラインなら『ライン総合効率』、また機械主体なら『ライン設備総合効率』の現状値が判ったら、何故100%を大きく下回るのか、その要因が何なのかを特定するための調査に入ります。

稼働分析の手法としてIE書に載っている「連続観測法」、「ワークサンプリング法」と私が実践している「ビデオ観測法」を説明します。

何れの方法で調査しても、繰返し作業から外れた「非繰返し作業」を見付けることがこの調査の主目的で、これさえ見つかれば『総合効率』の飛躍的な改善は可能です。

7-2-1.連続観測法

1)連続観測法の特徴

※従って、後述の「ビデオ観測法」 をお勧めしたい。

2)連続観測法による調査の進め方

『非繰返し作業調査表』(F-06)は、GIF形式でダウンロードできますので、ご活用ください。

7-2-2.ワークサンプリング法

1)ワークサンプリング法(瞬間観測法)の特徴

※従って、後述の「ビデオ観測法」 をお勧めしたい。

2)ワークサンプリングの進め方

ワークサンプリングに付いては色々なIE書で詳しく説明されているので、難しい理論についての説明は割愛します。ここでは実務面の説明をします。

『ランダム時刻表』(F-07)は、GIF形式で、『ワークサンプリング観測用紙』(F-08)も、GIF形式で、ダウンロードできますので、ご活用ください。

7-2-3.ビデオ観測法

1)ビデオ観測法(連続観測法)の特徴

2)ビデオ観測法による調査の進め方

※非繰返し作業の調査は筆者の経験より、ビデオ観測法を推奨したい。

7-2-4.予想される阻害要因対策

ラインの総合効率を阻害する要因の絞込みが出来たら対策に入るわけですが、いずれも簡単につぶせるものでは有りません。阻害要因の絞込みができれば、見通しは明るいと思います。一つ一つ根気強く対応するしか方法は無いと思いす。製造、技術部門が一体となって、総力をあげて取り組むことが必要です。

1)始業時の立上りロス対策

例えば或るラインで、始業が8時で最初の良品が8時20分に出てくるとき、何故20分のロスタイムが発生するのか、始業時から現場観察し、その要因を列挙し根気強くつぶして行けば立上りロスは大幅に削減できるはずです。

2)チョコ停対策

チョコ停発生個所のビデオ撮りを行い、チョコ停発生のメカニズムを見つけだし対策する。ビデオの微細送り(1/30秒)で究明してみるのもよい。

3)刃具交換,調整対策

刃具は機外でプリセットして、機械に取付けたら調整しないで使えるようにする。調整レスの刃具交換とするために、加工精度に合ったプリセットゲージを使用するなどの見直しをする。

4)品質不良、手直し対策

不良・手直しの発生メカニズムを明確にし、対策する。必要ならポカヨケや人手を掛けない、ローコストな全数検査を取り入れる。

5)終業時の後始末対策

立上りロス対策同様、現場観察を行い、その原因を取り除く。

6)材料、部品待ち対策

特に組立ラインでは、組立部品が全部揃わないための作業待ちやラインの組換えにより、ラインの総合効率が低下しているのを良く見かけますが、組立ラインの改善では先ずこの遅れ部品の対策を行うことが重要です。

7)作業者による部品運搬

加工、組立ラインの作業者が材料、部品、完成品の運搬を行っているのを見かけますが、総合効率の面から、監督者や水すましが運搬、供給業務を行うようにする。その際、表示灯による呼出しなどを活用する。

8)ラインバランス不良による手待ち対策

数人の加工、組立ラインでは、作業配分が悪いために手待ちが発生していることがあります。作業配分表やマン・マシンチャートを作成して、手待ちの無いことを確認します。

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