3-3 抜きによる問題点

(1) 抜き穴最小径 

一般的に丸穴は、通常の金型構造で板厚の1.5倍及び0.5が最小と云われている。

金型構造でパンチガイドを充分考慮して板厚と同寸まで実際には行われている。

また、鉄系より柔らかい材料の場合で板厚(t=1.2以上)は板厚よりも細い径で加工している実例がある。但しパンチ破損による交換が容易な金型構造とする。

市販標準パンチの最小径は0.5。
異形状長穴及び外形切り欠き等の幅は同様に板厚の1.5倍以上で最小は0.8がのぞましいが現実は板厚の1.2倍程度まで行われている。

(2) 抜きによる穴及び外形の変形

外形に近い穴、穴と穴が接近している場合いずれかが変形する。

抜きにより材料は、板厚方向に移動する力が発生する。そのため、前工程(ステ-ジ)で加工した部分が変形することがある。

精度を要する外形または穴については、精度を要しない穴または外形を加工した次以降の工程(ステ-ジ)で加工する。

厚板になるほど変形具合は大きい。

変形の心配がない間隔は穴の端から穴の端(または外形)までが板厚のの約2倍以上要するが穴の大きさにより異なる。

(3) 抜き精度限界

前項の抜きによる変形要因がない場合で通常公差は一般的には外形及び形状穴で0.05
丸穴で0.02程度。

但し、抜きバリが次工程(ステ-ジ)で潰れ縦バリ横バリとなり結果として穴(外形)の寸法が変化することがある。

横バリ不可で縦バリ可の場合は次工程(ステ-ジ)でバリを潰さない様金型に逃がしを設ける。

(4) 抜き穴位置精度

これも抜き及び曲げによる変形がないものとして同一工程(ステ-ジ)にて加工すれば一般的に公差幅で0.05程度は可能。
但し、パンチガイドは充分な金型構造とする。

工程が別となる場合   単発形式で±0.1  順送形式で±0.05

(5) 抜きによるソリ

抜き加工により被加工材のソリ(平面度変化)が発生する。

抜きの過程において応力が被加工材を曲げる方向に変化させる。

クリアランスの量及び金型構造によりその量は異なる。

抜いたもの(ダイの上に残るもの)はストリッパ(材料押さえ)の押さえ力を強くすることによりある程度ソリを減少される。

抜いたもの(ダイの上に残るもの)のソリ防止は一般的には困難。

→単発形式の外形抜き型において抜いた製品の抜きソリの防止は困難。

ダイ及びパンチの刃先の丸み(磨耗)により発生することもある。

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