パンチプレート加工のオフセットと入らない問題について

ﾊﾟﾝﾁﾌﾟﾚｰﾄの加工とのことなので、プレス金型の加工ではないでしょうか。
そうしますと個々の穴の面粗度や精度よりもﾋﾟｯﾁ精度に重点をおいているので、1stカットだけの加工なのではないかと推測します。

まずテストカットですが、ダイス形状の場合、先の回答にもあるように「捨てる中子」を計測するのに無理があり、またﾊﾟﾝﾁﾌﾟﾚｰﾄの勘合であれば質問文中の「9.66位　オフセットが0.17」は、ｵﾌｾｯﾄ修正値がかなりラフであると言わざるを得ません。

ﾃｽﾄｶｯﾄのワークは、□10くらいの「パンチ形状」で、1/1000mm計測できるマイクロメーターで計測した方がいいでしょう。
また、1stカット(面粗度的には2ndも)ですと、マイクロメーターの測定圧で面の凹凸がつぶされ、おそらく測定ごとで数値が変わる(小さくなる)と思います。3rdくらいになると問題ないのですが、おそらくそこまでの加工品質は要求されないと思うので、このあたりは機械の使い込みと使用者の「さじ加減」になってくると思います。


ワイヤーカットといえど、最初から20umを加工するのは結構難しいのではないでしょうか。再加工時に20um広げた寸法だったのか、それとも初期の寸法だったのかは不明ですが、そのような極小取り代の時は大抵取りきれません。
20um広げて、2nd、3rdであれば、寸法は出せるとは思うのですが……。
時間に余裕があるなら、全く同じ加工手順(上手くいかなかった)を別ワークで再現し、20um広げるシミュレートをするか、いっそﾌﾟﾚｰﾄごと作り直したほうが早くて安価かもしれませんよ。

１）ワイヤーカット加工で問題となる「太鼓」現象を無視している

テストカット品を測定→
　　どこを測定したのか？上面、中心、下面、
　　寸法にバラツキがあるはずです。
　　求めるクリアランスが１０００分台なら
　　１ｓｔカットで仕上げることは考えない方が無難

加工条件によってゼロカットは不安定になる→
　　切り落としてあるのか、中子を残してあるのか？
　　切り落として、強めの条件でゼロカットすると
　　放電によってワイヤーがワークから跳ね返される。
　　（中子が残してあれば両側から放電が起きて跳ね返しが少なくなる）

２）機械自体は暖気できているのか？

例えば下アームがＹ軸方向に出ている機種の場合、水温１５度で加工開始。
加工量が小さく水温が上がらなければ問題は起きないが、加工量が大きくて
水温が２５度になったとすると、下アームは「Ｙ方向に伸びる」わけです。
水温管理はされていますか？
加工開始と加工終了で温度差５度以内が望ましいです。

３）パンチ形状に小径Ｒ部があるか？

角に近いＲ（Ｒ０．２とか）があるとダレが起きます。
そういった箇所の処理はどうなっているのか？

見直した方が良い箇所がいくつかあると思います。
　　　　　　　　　　

（２）の方言うようにＢゲージは必要。

Ｍ社製の機械で　ｔ２０　１回切りで補正１５５　(ワイヤー径　Φ０．２５）
表面粗さ２０μ
Ｍ社の機械で１ｓｔ条件で２周回しても殆ど放電しない
（ジリ、ジリ間欠的にスパークする程度、２ｎｄ，３ｒｄの場合は寸法拡がる）
１回切りの表面荒さならパンチの出し入れで１０μ位はすぐ拡がる。

Ｂゲージが無いなら、せめてノギスで測ってみては？
μ狙いなら最低３ｒｄ迄は必要かと・・

＞それでは
＞あと片側20umの場合でもあと10um削れたらパンチを圧入して
＞広げられる感じでしょうか？

油砥石で擦れば削れて拡がるの解釈です。

型の精度必要なら、３、４回切りとして、□１０を加工して補正値を決める、
メーカーの加工条件で大体出ると思いますが、パンチ（♂）形状の駒を
切ればマイクロメーターで測定できますよね？
それを基準にクリアランスを決めて加工ですかね。
パンチと、ダイで微妙に寸法変わるか機械次第なとこもあるでしょうが。
機械の年式、使用頻度で芯円が出てるか分かりません、
これも上記のように○を切って測定してみればよいでしょう。

機械にスケールフィードバック付いてますか？
工場内は恒温ですか？
恒温でない場合、冷暖房器具等の空調が機械に直接当たってませんか？
太陽光がガラス越しに機械に当たってませんか？
スケールは別として環境がどうなのかと、水の比抵抗値は条件内に入ってるか、
給電板等は時間毎にちゃんと交換してるか、ガイドは減っていないか、
垂直は出ているか、等を踏まえた上でμ狙いですかね。

Ｂゲージは組み合わせでストレート形状なら対応は可です、
ただ、合わせの際にちゃんと清掃、密着させないとμ台の誤差はでます。

うちのはファナック製ではないですが、
１stの加工条件、補正Ｄ＊＊＊
２ndの加工条件　補正Ｄ＊＊＊
３rdの加工条件　補正Ｄ＊＊＊
で加工して、パンチが入らないなら３rd条件で補正を変えないで
もう一度加工、それでも入らなければ３ndの補正値を５μ程度マイナス値
にして加工してみる。

それか最初から１st,２nd、３ndの補正値を条件表より５μ程度マイナス値
にして加工する。　、が早いかもですね。
１stの条件で何回加工しても面粗さは荒いし、正確には寸法把握できないと思いますよ。

マクロの溝、円中心だしは研削面のように表面が滑らかなら寸法が当てになるでしょうが、
１stで加工した面荒さではバラツキも出て正確ではないと思います、
（薄サビ等の影響もあり）　せめて３rd加工までして７μ以下でないと・・
ダイの円形状は機械のバックラッシュの影響があるので、加工後フライス等で
ダイヤルゲージで測定してみないとですね、前述のように○のパンチを３rd迄
切って測定してみは？　□形状で補正が決まっても○形状だと真円が出てない為
ピンが入らない可能性も・・機械の程度によりけりです。

マイクロメーターを１０．００で固定して、そこをノギスで測定してみる、
±１０μ程度で測定出来れば機上での測定である程度目安はでるでしょう。

基本に忠実で創意工夫して下さい。

マキノの条件です。
ＳＴ２０
Ｅ１０６６　Ｄ１９２　Ｈ３４
Ｅ１０６７　Ｄ１３７
Ｅ１０６８　Ｄ１３２

１ｓｔで０カットするのでなく、適正な取り代を残して加工します、
１ｓｔでのＨはコーナー部（微小Ｒ含んだかな？）でワイヤーの進み、
遅れを補正して加工します。

マキノで言うバック長（ワイヤーの行き、戻り）が発生するのは
溶接等で異物の混入。スリット形状でスクラップ部がペラペラになり
放電が不安定でなった記憶はあります。

１ｓｔＮＯプログラムにダレ補正のＨを入れてますか？（ファナックは用語不明）
入ってないと２ｎｄ時に取り代が多くてスピードが減速します。

機械搭載の１ｓｔ，２ｎｄ，３ｒｄの各電気条件を使用して
補正Ｄが正しければそこそこ寸法は出る筈です。

前述のように２ｎｄでの取り代が多いと加工スピードが遅くなる、
１ｓｔでの補正（Ｄ)が適正でない可能性ありますね。
μ台でスピード変わるのがよく分かりません・・（10μ台ならありますが）
加工の際使用したプログラムの１ｓｔ、２ｎｄ、３ｒｄの電気条件と補正量
をメーカーに問い合わせた方が早くないですか？　

まさかと思いますが、Ｃｕ，Ａｌ、他の電気条件って事ないですよね？

ワイヤーカットに関してはど素人ですが、直前にあった質問に形状へのアプローチによってワイヤー径補正の働きがおかしくなるという話がありました。

参考にならないでしょうか。