使用計測器の記録が必要なのか？簡素化できる方法はあるか？

回答（7）です。ちょっと傾向変わるので再出します。

＞年に1回あるかどうか分からないようなときのために、
＞手順を決めておくのはリスク管理上では必要だと思うが、
＞その手順を実行するために日々どれだけの労力割くのかは、コスパ含めてよく考えて決めるべき。

労力といっても、トレーサビリティ記録は機器校正に含めばいいだけなので
日々の生産工程で実質増えるのは検査時の計測装置のID記載だけなんですよね
たぶん５,６文字/検査程度の労力。

それよりも検査結果の分布と製品不良率との相関関係などを分析して「必要な
検査は何なのか」を把握するほうが生産技術としては余程重要で、それをおざ
なりにしたまま余分な検査をして「大変だ」と騒いでる場合も多いんじゃない
かと思うんですよ。
工程内の計測などしないでも自社で作った簡易ゲージ当てればGO/NOGO判るよう
な検査も計測器による数値測定にしてしまっていたりとか。

また自分は半導体に関わっていたので機差の把握に強い意識があり
上記のような分析には管理機器個体の特徴を把握しておくことが必要でしたし
検査コストが洒落にならなかったので検査項目の最適化に対して厳しいのかも
ちょっとの検査値の違いがシビアに結果が出る世界でしたしね。
　

蛇足回答です。

＞　図面1枚に計測値を記入し、それを工程内の検査記録として保管しようと思ってますが、使用計測器を書き込むスペースがない図面もあります。

このように考えるのは、推測だけど、量産じゃないと思う。
（たぶん、客先要求で測定値を書けといわれてるんじゃないかと。）

問題はトレーサビリティ、
＞　図面1枚に計測値
だけでは、成立しないので、測定者、と測定日を併記。

測定器は、貸出表で何時誰が使っていたか分かればよい。

測定器は、作業場にあって、たぶん移動しないので、
貸出表をメンテすれば良い。

どこをどんな測定器で測るかは、暗黙知（共通ルール）とするか、標準書で定義しておけば良い。

以上、私見。

変な話だが、ISO9001審査の場合、コンサルタント、審査機関によっては、認められない場合があるかもしれない。


測定対象が未詳だが、金属加工業から類推するに、加工部品の測長だろう。
現実問題として、測長で測定器のトレーサビリティが必要になるとか、役に立ったとかほとんど聞いたことが無い。

キチンと校正、点検されていること、
ちゃんと使えるスキルがあること、
それが大事。

余談だが、検査セクションが無いとのことなので、合否判定をどうするのか決める必要があると思う。
分かりにくいかもしれないが、
工程ごとの良判定（の累積）が、最終形での良判定になるのかどうか？
これ結構大事。

回答（7）さんの追記から、

回答（4）のお礼から、検査セクションなしと思いましたが、早合点かしら？
＞　最終検査に人材をある程度割ければよいのですが、
＞　少ない人数で回している会社なので工程ごとに記録していくしか
＞　なさそうです。

ちょっと追記。
年に1回あるかどうか分からないようなときのために、
手順を決めておくのはリスク管理上では必要だと思うが、
その手順を実行するために日々どれだけの労力割くのかは、コスパ含めてよく考えて決めるべき。

金属加工業で製品（＝部品）にICタグとのたまう方には、
是非、実例（カンバンじゃなくて、製品の）を提示していただきたいものです。

回答（6）って、質問者さんの質問読んでるのかなあ？

ISO管理に関する質問ですよ。　的外れな回答されると迷惑。
回答も時代遅れの半導体工場の工程管理みたいだしなあ。

＞? 製品にＩＣタグを付けて
ICタグだと人間が直接読めないけど複数部品を組み合わせたときどうするの？
１つの製品に何個もICタグぶら下げる？　実務に関わってないことが丸わかり
半導体ならウェハが１枚のまま流れるんだけど金属加工はそうとは限らない。

＞? 製品の番号を、その計測工程で読み取りジャッジし
それって「No.43482　製品を撮影するカメラ」
　http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=306086&event=QE0004
で回答（7）みたいな回答してる人の言うことかなあ
計測器の記載欄を設けるほうが余程簡単じゃん。


回答（5）さんの言われるように
>それでいて、それなりに製品が出荷でき不具合が殆ど無いということは凄いっと
>思っている。それだけ製造と設計が兼務して検査しているという一面もあるのだ

日本の場合だとすでに品質管理は先にできてて、ISO認証は出荷先の関連工場認証のために後付けで行う例が多くエビデンス記録はISO監査対策のためみたいなもの。
そこに大きな出費を伴う頓珍漢なアドバイスをするというのは無責任だと考えます。
　

回答（8）さんへ

>余談だが、検査セクションが無いとのことなので、合否判定をどうするのか決める必要があると思う。

質問者さんは言ってないです。
たぶん私の回答内の、回答（5）さん引用部分と勘違いされてます。
　

>現実問題として、測長で測定器のトレーサビリティが必要になるとか、役に立ったとかほとんど聞いたことが無い。

確認の必要が無いのが前提ですもん。
でも監査とかだと、業務を何も知らない無能監査員でもチェックできちゃう項目
　

デタラメを並べた回答を批判されると、事実でなく中傷でしか返せない人もいるんですよね。
　

　
＞回答（4）のお礼から、検査セクションなしと思いましたが、早合点かしら？

そう読みましたか。
私は人員が少ないので製品の「最終検査では工程内検査分は再計測確認できない」という意味で取りました。
　
いすれにしろ少量多品種生産だと検査工程は足を引っ張るので人員不足は日常のこと。
　

使用計測器自体の記録は、他の回答者が記載しているないようで、適切な使用方法と更正の
記録が主です。

さて、知人の会社は、その目的等を調査しないと駄目ですが、予想では計測工程通過を
確実に記録し、計測工程飛びによる品質劣化を防止しているのが目的のように感じます。
（貴殿か記載しているないようと、少し違った目的での記載と考えられます）

それであれば、
? 製品にＩＣタグを付けて、最終工程等で、パソコンにデータ転送し、記録を処理確認
　 したり保管する（ＩＣタグは、記録転送後は再利用する）
? 製品の番号を、その計測工程で読み取りジャッジし、計測データと共に工程通過確認
　 として処理し保管する
等々で、「使用計測器記録表」みたいなものが自動で作成でき、印刷すれば紙媒体で保管
できます。

目的は品質向上のためで、記録の保管は品質に問題があった時の原因確認と対策ができ易く
するためですから、必要であると感じるなら追加していけばよいと思います。
ですが、日本では事細かな作業標準又は指示書と確認をしていますから、それを見える化し
記録に残すだけのシンプルな対応で問題ないと考えます。
納期という時間軸も、品質の一つですから、時間の記載も必要ですがね。

回答（７）の虎ことタイガースのスカは、実際の業務をやっていない記載内容。
残念だが、他当たってくれ。

面倒臭く、難しくすることだけがＩＳＯではない。
計画通り、日程や性能、等が維持できてて、確認が取れたりするでＯＫです。

回答（８）さんと同様ですが、盲点をついた暗黙の了解です。

この森には、「最新の報告」というものがある
↓ははは氏が投稿されたものだが、たまにみるのは私くらいなのかしらんｗ

実は私が本業界に入って直ぐには製造に関わる全ての業務に携わったのであるが
中でも検査課には兼務したりして相当長きに渡って在籍したので検査器具に慣れ
ては居るから余計に興味を持って拝見している次第である。

現在居る会社は零細企業中の零細なので、恥ずかしながら検査部門も無い。
それでいて、それなりに製品が出荷でき不具合が殆ど無いということは凄いっと
思っている。それだけ製造と設計が兼務して検査しているという一面もあるのだ

↓「硬さ基準片製造メーカー」の動画をみていると、改めて計測するための基準
の大切さと重要性を確認できる。そう、確認は英語で「confirmation」という。
「check」とも少し異なる。何事も基本が大事なのと良く似ている気がする。