小径ドリルについて

ド素人の下手な考えですが

治具ブッシュとドリルの位置あわせはどうやってるのでしょうか？
ドリル自体の精度よりドリルとブッシュの軸ずれが起きてないかが気になります。
(1.2mmのドリルって結構柔らかいので軸が多少ずれてても気づきにくい気がします。)

1.2mmのピンゲージをチャックしてブシュに差し込んで位置あわせ後固定、
それからドリルに交換して穴開けみたいなことは出来ないでしょうか。

以下とっても蛇足：

ヤマワが1.0mmのポイントドリル出してるので先にセンターもむことも出来るかも

この手の質問だと超硬使えみたいな回答が多い気がするのでモノタロウやダイジェットの超硬ドリルを試してみるとかいかがでしょう。１本約1000円です。

バイオレットドリルで回転数を出すなら
ミニターのマイクログラインダー　ミニモシリーズ＋ドリルスタンドDS52で
なんちゃって高速ボール盤にするとかはどうなんでしょうか。
(普通のボール盤だとスプラインのガタが結構有るような)

軸ずれといっているのはワークと治具の位置関係ではなく、治具ブシュの穴とドリル(ボール盤の送り)の位置の方です。

ドリルと治具ブシュの穴の軸が一致していないとドリルに撓みが生じます。
ドリルは溝部分が剛性が低く、変形が集中します。
穴が浅い内は露出する溝部が長い為、変形が分散し問題ない状態です。
穴が深くなると露出した溝部が短くなり、変形が集中し折損に至ると言うことが考えられます。

もし、このドリルと治具ブシュの軸ずれが折損要因である場合、ドリルは治具ブシュより上側で折れることになります。
一方で切粉詰まりや切れ味低下で折れる場合は折れる場所は一定しないことになります。
(どちらの場合でも断面形状の急変する溝の根本が折れやすいかもしれませんが。)

軸ずれが原因ならブシュ除去も有効な対策になるとは思います。

折れ方について一度確認してみてください。

質問者さんは、既に承知しているでしょうが、折れの要因は、
? ボール盤等の加工機のボール盤によるもの
? 切粉詰まりよるもの
? ・・・
と、折れた時の状態（?の場合、折れたドリルと共に切粉が多量に検出される）を分析し
まとめます。

そして、例えば
? の場合、ボール盤芯ズレのよいものに変える
? の場合、切粉排出特性のよいものにかえる
　　　　　 先端がドリル、後はφ1.2mm弱の丸棒の特殊なドリルを作り、切粉排出は、
　　　　　 ドリルの前後フィードによって補う
　　　　　 （解り易くするため極端な記載をしています、細かいことは調整してください）
　　　　　 （先端ドリルとφ1.2mm弱の境目は、よく折れるポイントより若干先端側）
　　　　　 （特に、前フィードは、切粉が詰まらない量又は長さとし、計算をする）
? ・・・
とします。

そして、現在、実際の加工時に折れて、リカバリーしている多様な損失を補える判断が
貴殿にできるなら、実施すればよいかと思います。

以上、考え方の紹介と、ある程度の見積り検討をして将来に備える考察を記載しておきました
ので、参考にしてください。

此処の御方は、質問内容の考察より、他人の考察が好きな人が多いようですな。　lol　ww

某重工在籍中で、部下に指示するなら、

ボール盤で、切粉排出促進のインチング送り（一般的表現化は不明）をしてみる。

（ドリルをワークから抜き差ししながら削る）

ボール盤では、初期の穴明け時には、チャックとワーク間が長いため、その間にドリルの

サポート用ブッシュを入れて、振れ止め対策を講じる。

で、効果があれば、続行する。

そして、それを専用機化すると、メリットがあればそうするですかな。

サポート用ブッシュは、ボール盤へワークをセットする台座又は冶具から製作すると、

サポート用ブッシュとボール盤のドリルとの関係は、相対性が生まれます。

そこまで詰められているなら、後は工具ですね。

よく折れている箇所より、若干短い長さのドリル長さ、それからφ1.2mm弱の丸棒部を

チャック代と兼用し、断面係数を多く取る。

後は、切粉排出が、φ1.2mm弱の丸棒部とワーク穴により、できないので

> ドリルを戻すたびにエアで切粉を払っています

の記載もあるので、その方法で切粉排出し、切削時に切粉が満杯のならない

インチング送りをする位でしょうか？

昔は、細いドリルに関して、定期的に発注し（オーダー受注生産のため）

在庫し、エンジンやミッションの冷却水穴や潤滑穴加工に対応していました。

性能アップ試験時にも、同様です。

最近は、対応をしてくれないかもしれませんが、問い合わせはできる筈です。

確認してみて、できるのであれば、将来を見据えてアクションをしてみてください。

因みに、ブッシュはNTツールを使用し、取付けは若干のノウハウがありました。

回答(4)
機械加工にお詳しくないのならば、具体性を欠いたイイ加減な回答は
止めてください
質問者さんは直近の問題解決について問うているのであり、将来に備え
る云々は二の次です

文句があるのならば、
・切粉輩出の裏技を盛り込んだ工具
・粉を小さくし排出し易い工夫
について詳しい仕様を開示して下さい

それができないのならば、余計なことは書かないで頂きたい

質問者さん
スレッドが荒れて大変申し訳ございません
回答(7)　>>ボール盤芯ズレのよいものに変える
日本語もオカシク、このサイト札付きの問題児です

さて、両側から穴を加工されているとのこと
ドリルが抜けた瞬間に負荷が無くなり手動の勢いの調整が難しいようで
あれば、貫通＋1mm位にストッパを設けることも一案ですね

回答数が増え、活発な意見交換何よりです

穴深さ8mmは片側ですね？
加工途中でブッシュを外したら、インチング送り操作時にドリル先端を
穴から出さないように注意することも必要で、まさに試行錯誤ですね

それにしてもボール盤を小さくするアイディアは素晴らしい
精度さえでてれば、ホビー用でも使えるかも．．．

年に数個なら
ボール盤であけてましたよ

工法や切削条件、母材材質＆穴形状も検討の余地はありませんか？

前者はコストに、後者はメーカーでなければ設計者確認が必要ですが。

昔、エンジンやミッションの冷却や循環穴を、繊維機械設備のエンジニアと

技術提携し構築した経験があります。

記載内容は、よく解りますし、納得しますが、書き方がね。

できないことを並べてできるは、誰でも云えるとのことです。

条件付きでも、できることを考え、今はそれをストックして、将来に備える考え方が

成功する方々の共通点の一つです。

そして、例えば工法ですが、ボール盤又は専用機で、穴の手前を削る時と、奥を削る時の

工具仕様を変えて、

? ボール盤で簡単に工具交換（ツールチェンジ）できるようにする（切削条件同様に）

? ドリル専用機で加工し、ドリル専用機がシフトし、工具と一緒に交換し、加工する

等々かな、できるできないはありますがね。（工具も、専用工具で、図面手配になるかも）

奥側穴明けは、先端を通常ドリルに、チャック側は丸棒にできれば良いのですが、

切粉輩出の裏技を盛り込んだ工具にするか、ツールチェンジにするか、等々ですね。

材質を検討できるなら、切粉を小さくし排出し易い工夫ができるのですがね。