歩留り99.5％を保証するために必要な加工サンプル数

（2）では、数を挙げた例から抜取検査の質問と理解しましたが、

＞今、歩留りを99.5％を保証する生産ラインを作ろうとしています。
　この歩留りを保証するために必要な加工サンプル数。。。

ライン設計には工程能力 Cpk を出さねばならぬが、そのデータを得るには、加工サンプルを何個作るべきか、との質問なようです。

個数の多い少ないだけては不充分で、日時の経過が必要です。

　　http://www.sqc-works.com/qc7-03.html
　　X－R（ ｴｯｸｽﾊﾞｰ　ｱｰﾙ ）管理図の作り方
　　手順１
　　管理しようとする項目について、100個ぐらいのデータをとる。
　　データの取り方は、4～5ぐらいの試料を20～25組とり測定し、データｘを求める

日数を経ることによる変動をみるにはこれぐらいが望ましい。工数が多いから試料数は少ない。
逆に自動旋盤の小物加工みたく工数が10秒なら1000個は３時間。数は多いが高々1ロットでグラフにならない。
変動要因として、外気温の変化、刃の切れ味と摩耗、作業者レベルなどあるが、それを含んでない。


　　下のX管理図
?～?まで特徴がはっきりした変動があり、表に見方、処置をまとめる。

　　上のX管理図およびR管理図
特徴は掴めない平穏な推移。


R管理図はバラツキ値なので統計で扱いにくい（試料数が増えると大きくなる）
それを標準偏差値に置き換えたのがX-S管理図
　　http://support.minitab.com/ja-jp/minitab/17/topic-library/quality-tools/control-charts/understanding-variables-control-charts/what-is-an-xbar-s-chart/
　　試料は10個　×　サンプル数（ロット数）30

試料数とロット数は２例とも同程度。


　　http://www.kaizen-link.com/statisticals-5.html
　　長期 Cp/Cpk
　　工程能力指数を計算するにはデータが100-300あれば正規性の確認も出来るので好ましい
　　ただしこのデータが短期間で採られたデータか長期に渡って得られたデータかで注意が必要

説明の追加は不要と思います。
ロット数を重ねる余裕がなく推測で出さざるを得ないことも多いが、過去の実績があるものなら誤差少ないが、初めての工程や機械ではエイヤー!!

再出です。

オムロンさんだったけ、通称カニフォト（蟹の爪形状しているので）の廉価版は無検査です。

そして、100個の内4～5個は不良品なので、購入時は多く購入してくださいと記していました。

今もあるのかは？？ですが。

廉価版なので、その仕様での使い方です。

因みに、通常のセンサは、URLの如く貴殿が記載のよりずっと良いです。

全数検査ではなく、抜取検査を志向なさっているならば、拠りどころとする
基準は、先ずは、JISを利用することが説得力が高いと思います。

JIS検索サイトに規格番号を入力して検索して、
“計数値検査に対する抜取検査手順”JIS Z 9015シリーズの内容を確認なさ
ることをお勧めします。

前の回答者さんと共通しますが、歩留りを99.5％をどれほどの信頼度で
保証するかが要点です。100%の信頼度で保障する必要があるとすれば、
抜取検査では対応できずに、全数検査を選択せざるを得ません。

私は質問実績を見てから回答するので
初回の質問者さんには詳細回答はしませんのでご承知おきください。

質問者さんのやりたいことは統計学でいう
「サンプルからの母集団推定」にあたるとおもいます。

>歩留りを99.5％を保証する生産ラインを作ろうとしています。

○１製品ロット単位の規定と、ロット歩留の信頼度を規定する必要があります。

１ロット歩留の99.5%未満が許されないなら全数検査をするしかありません。
１ロット1000個なら良品を995個詰めて残り5個は未検査品でも不良品でもOKなので最低1000個かロット数の99.5%を満たす良品数が出る加工サンプル数が必要です。仮に検査での合格率50%なら1990個の加工サンプルが必要です。

10ロットに１ロットが歩留り99.5%未満になって良いなど信頼度が下がられるなら、
回答（２）さんの挙げるように抜き取り検査が行えます。
が、必要な有効サンプリング数は
○サンプルの評価係数が複数あるか
○母集団の分布のどこで合否判定をするか
などでいろいろと変わってきますので

生産管理工学の専門書籍にあたって頂くか、

あたかもISOに精通されてるかのように振舞われている回答（１）さんに
質問されてみると良いでしょう。
　

私の実体験です　赴任時　ライン落ち５０％以上　早い話半分不良品です

日量要求数　６，０００個　４０名編成２ライン　投入数６，０００個
定時完成数　約３，０００個　３，０００個を出荷後　残業１１：００ＰＭ
ライン落ち手直し３，０００個→これを良品化して翌日分に追加
２０年くらい昔の話です　　これを毎日繰り返し　間に合わなければ
休日出勤でした

これって歩留りなんて概念では無いですよね　管理者　作業者　共に
原価意識零　でした

上層部意識は　部品を廃却すると費用が発生するため　極力手直しを要求
していました　実はこれが理想なんでしょうね　ただ現場関連の人間には
目先の納品のみが喫緊の現実で効率までは気が回らなかったのだとおもいます
各回答子が述べられているように　不良率を決めて生産するって変だと思いませんか　何個作ろうと　全数良品の意識が　大事だと思います