細穴加工について教えてください。

Question

外形φ12、長さ41mmのSCM435の材料に両端よりφ0.8mmのドリルで下穴加工(貫通)を行います。
というのも内径の仕上げをワイヤーカットにて行うため下穴の処理として行うためです。
※仕上がり径がφ1.2±0.01　下穴はφ0.8mmのドリルで両端からつなぎ貫通

そこで質問です。
 私は以下の加工内容で実施しましたがなぜかドリルが斜めになるのです。
4回に一回くらいはまともに突けますがどうしても穴が貫通しないのです。
 穴が貫通しないことにはワイヤーカット加工も出来ないので間違いがわかる方や、何か良い案があればご指導お願いします。

※因みに旋盤のMAX回転数はS3500
※センタードリルはアルプスの芯高調整コレットにて把握
※φ0.8キリはユキワのコレットチャックで把握

?端面加工

?センタードリル (ポインティングドリル)
φ1.5mmを0.4ｍｍ突く (先端90度)
※回転数S3500 送り0.01

?ドリル (ハイス)
φ0.8ｍｍを21mm突く　(先端118度)
※3回に分けて21mm突く
?1回目　3mm
?2回目　10mm
?3回目　21mm

※回転数S3500 切り込み幅0.5ｍｍ 引き抜き0まで 送り0.008

材料に対してドリル材質が悪いとか、条件が違うとかでも良いのでわかる方いらっしゃいましたらどうぞよろしくお願いします。

Answer

問題点としては先回答者の言うようにステップ量が大きすぎるのとセンタ穴。

小径のドリルは径に対して比較的芯厚が厚く、切り屑排出溝が狭いので、
ステップを細かく刻まないと切り屑が詰まって折れたり曲がり易くなります。
だいたい0.1D（0.08)くらいが標準的な所でしょう。

センタ穴はφ0.8のセンタドリル（岡部 CD0.8等）や、可能ならサイトウ製作所の
NCポインティングドリル（ADPF30-0080）みたいなのでガイド穴兼用で空けましょう。
先端角90度でもむと食い付き時にドリルが暴れるので、穴曲がりの原因になりやすいです。

あとはドリルを超硬にし、ドリルのチャックも心高調整ホルダを用いた方が良いです。
もしこのホルダが１つしか無いなら、センタドリルと入れ替えた方が良いかも。

Answer

0.8を加工するのに1.5で突いちゃダメ

NCでやってるんだよね

Q0.5切り込みすぎ　(わかりやすく説明すると8mmのドリルで5mm突っ込んでるのと一緒)
Q0.1以下

26D加工なんで
できれば超硬

ハイスなら途中ドリル交換が必要

Answer

厳しい加工ですね
細径ですしハイスはどうしても曲りやすいです
深さ5mmぐらいまで超硬ドリルでシッカリと真っ直ぐなガイド穴
を加工すればそれに倣って改善する可能性があります

蛇足ですが、もしもマシニングセンタにて10,000min-1ぐらいまで
回転速度が上がりかつ内部給油ができるのであれば、下記参考の
ような超硬ガンドリルで片側から一気に貫通穴加工を行なうことも
できます

細穴加工について教えてください