６．加工、組立ラインの生産革新活動の展開　問題点の抽出と改革案の作成

６－２－４．問題点の抽出と改革案の作成

１）人と機械の動作区分

　ここで人と機械の動作について考えてみます。
ムダとは、『人・機械の動きで、時間が経過しても付加価値を生まない動作』です。即ちコンマ数秒でも時間が経過したとき、部品の形がより完成品に近づいたかどうかで『ムダな動作』と『付加価値を生む動作』の判断をします。

人でも機械でも動作は三つに区分できると思います。

「６－２－３．５）要素作業時間の分析」で作成した『作業時間分析表』の要素作業欄の全要素作業について、どの動作区分に該当するか考えて、徹底的なムダ取りをします。

例えば

①ドアを開ける

ドアを開けてもその動作で部品の形は変わらないのでムダな動作です。でもドアを開けないと一般的には部品が取り出せません。
ドアを開けないで部品を取り出すには、局所カバーにするとか、どうしてもダメなら自動ドアにするとかします。

②チャックをレンチで弛める

チャックを弛めれば部品は取り出せますが、取り出すことで部品の形は変わらないのでムダな動作です。
インバクトレンチで弛める。エアまたは油圧チャックにする。

２）改革案の作成

現状ラインの設備や作業のやり方を無視して、現状ラインの【あるべき姿】をもう一度考えてみて下さい。この製品のライフサイクルを考慮し、世の中での最高の造りかた、流し方を皆で検討してみて下さい。とは言っても現有設備を捨てるわけには行きませんし、現場改善は設備改善では有りませんので改革案の作成に当たっては【あるべき姿】を思い浮かべながら、小改善から脱皮して画期的な改革を実行してください。

現状値が下の表の場合、改革案で約４０％の工数削減を狙ったとして、総基準時間とライン総合効率の狙い値をそれぞれ▲２２％、＋２０％と置き、これに対する改革案を作成します。総基準時間の削減は要素作業の徹底的ムダ取りで達成します。

目に見える繰返し作業（基準時間）と、見えにくい稼働率（ライン総合効率）の双方の改善を並行して行うのが現場改善で、確かな成果を上げる方法かと思います。

人の要素作業は付加価値を生まないムダな動作が殆どですし、機械の動作も良く観るとムダがかなり有ります。

考え方としては、全ての要素作業を無くすくらいの意気込みで改善・改革案を考え、徹底的なムダ取りを行ってください。

改善案を出すうまい方法はこれと言って有りませんが、その動作を無くすにはどうしたら良いか真剣に取組むことです。さらに先進企業を見学したり、機械雑誌、書籍、機械や治工具のカタログ等々から情報収集し、絶えず改善力を高め、実践活動で経験を積むのが良いかと思います。

改革案は『作業時間分析表』（Ｆ－０５）の改革案の欄に記入して下さい。ライン総合効率の改善は、作業者間のラインバランスの見直しや立ち上がりロス、チョコ停段替えロス等の７大ロスをつぶします。これについては次回の講座で取り上げます。

３）効果時間の見積り

改革案を実施したらどのくらいの時間短縮になるか、見積る必要が有ります。正確に見積るのでしたら、既定時間法（ＰＴＳ法）のＷＦ法、ＭＴＭなどが有りますが、時間が掛かって大変です。私は時々Ｍ０ＤＡＰＴＳを使うことも有りますが、これでも大変です。簡単な方法として、精度は悪いですが、改善されたことを想定して自分で数回動作して、その時間をストップウォッチで測ってはどうかと思います。見積りに時間を掛けないで、少しでも早く改善活動に入って下さい。

４）今回の実施案の作成

総基準時間の狙い値を達成するにはどの改善アイテムを実行したら良いか、メンバー全員で話合って決めます。改善案を全て実行するのではなく、あくまで狙い値を達成することにします。これを『作業時間分析表』（Ｆ－０５）の「今回の実施案」にまとめ、誰が何時までに実行するかを決めます。活動当初に作成した『生産革新活動スケジュール表』（Ｆ－０４）の内容、スケジュールを見直して、全員で活動に入ります。

５）効果の確認と実施案の見直し

日々の生産活動の実績は『質・量・コスト管理表』により管理し、工数、品質、仕掛りなどが狙い通りに改善されているか確認し、不足であれば実施案の見直しをします。

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