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自社の得意な技術や、他社にはまねできない特異な技術を紹介するコーナーです。
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新規設計・製作・設置・メンテナンスまでを高精度に実現いたします。 本間製作所では、以下の課題を解決しております。 ●課題１：現行の抜き型の寿命が短くて、機械メーカーに相談しても、中々良い改善作が出てこない。 ◎当社の解決事例：そんな時は、既存の金型のメンテナンスや、既存の抜き型のスペースで、高剛性、高精度の打ち抜き型を設計製作、納入設置まで、責任をもって行います。 ●課題２：ライン設計をしているが、抜き型設計まで、手が回らない。 ◎当社の解決事例：シートレベル、ユニットの取付基準面等の指示をいただければ、設計・製作致します。貴社工場内での立ち合いや、納入設置も... |
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5AXIS 5軸加工機 マシニングセンタ 45000min-1 HSK-E32 量産対応 自動化ロボット搬送 長谷川機械製作所 超小型ミーリングセンタPM250-5X PM250 |
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長谷川機械製作所の5軸加工機（5AXIS）PM250は多関節ロボットを 用い5軸加工機及びマシンニングセンタの量産対応が可能です。 従来のマシンニングセンタのテーブルにバイスを多数取付て多数個取りするよりも 効率が良く、ロボット搬送及び供給装置を搭載する事により、無人で量産加工が行えます。 また、長谷川機械製作所正面型のNC旋盤Ｐシリーズを連結する事により、 旋盤加工の次工程を5軸加工機（5AXIS)及びマシニング加工を行えるため 高度な複合加工が可能になります。連結でも機械サイズはコンパクトサイズです。 【長谷川機械製作所のご紹介】 より小型で高精度な小型のN... |
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森精機 MS-850 オーバーホール 事例 およそ、40年前の機械も、新品同様に蘇ります。 静的精度はJIS規格の精度表で検査、 ベアリング、オイルシール、Oリング等の消耗品は全て交換 送りねじ、親ねじを交換し、全塗装、 名機たちに、新たな息吹を吹き込みます。 |
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＜開発の目的＞ 既存の市場にない、超精密微細なMIM成形品の開発を目的とする ＜開発の効果＞ MIMの超精密微細化により、切削加工や金属３D成形とは差別化を図り、精密微細な金属部品の量産化に貢献できる ＜導入メリット＞ １、工法転換 ２、コストダウン ３、量産性向上 ＜現行品 ＞ マイクロノズル切削品 ＜現行品 問題点＞ 切削品のため、単価が高く量産時のコストがネックとなる ＜開発品＞ マイクロノズルMIM品 ＜開発品メリット＞ マイクロMIM金型・成形で、30μmの穴径も実現可能になった。 量産時には従来の切削加工品よりもコストアドバンテージがあり、... |
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超精密微細金型で【MIM成形によるマイクロディスペンサーノズル】が実現！！ マイクロMIM金型・成形で30μmの穴径のマイクロディスペンサーノズルが登場！ 30μmになったことで、塗布量や位置のより高い精度が可能になりました。 高密度・高精度のMIM金型・成形のことなら、狭山金型製作所へお任せください。 ［マイクロディスペンサーノズルの特徴］ ・精度：30μm ・MIM金型・成形 ・メリット：工法転換・コストダウン・量産向上 ・半導体や治具、医療機器分野で活躍 ★狭山金型の想い★ 弊社は、1946年に創業し、当時から変わらないのは ものづくりを通じて、人々の幸せに... |
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【30μmのマイクロディスペンサーノズル】で量産性向上!! MIMの超精密微細化により、切削加工や金属3Ｄ成形とは差別化を図り、精密微細な金属部品の量産に貢献できるようになりました。 通常50μmの穴径が30μmになり、量産が可能となった為、従来の切削加工よりもコストダウンが期待できます。 医療や半導体など、多様な分野での活用が可能となりました。 ［マイクロディスペンサーノズルの特徴］ ・精度：30μm ・MIM金型・成形 ・メリット：工法転換・コストダウン・量産向上 ❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・❀・ こんにちは。狭... |
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当社は、軸径１㎜以下のマイクロ部品を成形するための超硬金型を得意としています。お客様はセンサー用ピンやマイクロネジなどを量産するために利用されています。当社が長年磨いてきた放電加工技術を駆使して微細穴を成形し、熟練技能者が極小穴であっても鏡面に磨き仕上げます。 |
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燃料電池セパレータの生産にはＳＫＤ１１ダイス鋼製の金型が使用されていますが、その寿命は約２０万枚とされています。ＦＣＶ１台に使用されるセパレータの枚数は約８００枚で、金型１セットで約２５０台分を生産できますが、今後、ＦＣＶの需要が増えると生産が追い付かず、現状よりも圧倒的に多い量産技術が求められると考えます。当社は、寿命がダイス鋼製と比べて１０倍以上が期待できる超硬合金製の金型の開発を目指すことに決めました。開発は2020年よりスタートし、現在、実物よりも小さい試作品で目標とする形状精度、面粗度を達成しました。今後は加工スピードや加工コストといった課題に取り組んでいきます。 |
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2011年、世界初？ 超硬合金への直彫り、かつラップ工程を必要とせずマシーニングセンターで仕上げるという金型の量産化に成功しました。電気接点用金型、リベット用金型をはじめ、ベアリング部品用金型など様々な精密部品用の金型を400～600個/月製造しています。 【Tokyo-ACEの特徴】 ①寿命が長い 従来製法の1.5倍以上 ②納期が短い 従来製法の1/5程度 ③高精度 μ精度の安定した品質 ④量産 【金型製造方法】 従来製法： 放電加工用電極製造 ＋ 放電加工 ＋ ラップ加工 Tokyo-ACE： マシーニング加工のみ |
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丸棒の全長や板材の平面研削が可能です。 小さな物から大物まで加工可能です。 |
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